г. Санкт-Петербург, пр. Стачек,

д.47, лит. Я, цех 140

Пн-Пт с 8:00 до 16:45

Обед с 11:00 до 11:45

Объемная закалка

Технологически объемная закалка считается одним из самых простых методов закаливания металлов. Способ одинаково хорошо показывает себя в работе со сплавами железа и углерода и изделиями из легированной стали. В отличие от закаливания поверхностного слоя, объемная закалка меняет структуру материала на всей глубине изделия.

Методы объемной закалки

Одна из ключевых особенностей объемной закалки стали - равномерный нагрев детали со всех сторон. Выполнение этого условия закаливания обеспечивается использованием специальных закалочных печей.

После закаливания деталь подвергается отпуску. Это снимает внутреннее напряжение изделия после закаливания без появления брака в виде деформации, микротрещин и прочих повреждений. Тем не менее, в ряде неудачных случаев закаливания наблюдается коробление элементов изделия после объемной закалки. Также такой метод закаливания снижает изначальную вязкость сердцевины детали, что понижает ее стойкость к нагрузкам на удар и излом.

Однако закаливание способствует улучшению остальных характеристик детали:

  • высокой твердости;

  • устойчивости к коррозии;

  • износостойкости.

В ходе закаливания изделие подвергается полиморфному превращению, которое ещё называют мартенситным. Упрощенно излагая, мартенситное превращение при закаливании изменяет структуру материала на атомарном уровне из-за нагрева до высоких температур и последующего контролируемого охлаждения с помощью различных сред.

Современная металлургия насчитывает семь основных типов объемной закалки, различающиеся:

  • технологией охлаждения при закаливании;

  • областью применения;

  • степенью изменения строения металла в ходе закаливания.

Непрерывная закалка

Из-за своей простоты, этот тип закаливания получил наиболее широкое распространение. Изделие, прогретое до определенной термической точки, опускают в охлаждающую среду и терпеливо дожидаются понижения температуры до технологического минимума. Непрерывное закаливание - один из древнейших методов закаливания и он пользуется спросом до сих пор. Также её называют закаливанием в одном охладителе.

Прерывистая закалка (в двух средах)

После термообработки заготовку охлаждают в воде до 300-400 градусов по Цельсию и немедленно опускают в масло или охлаждают с помощью воздуха. Вследствие контроля скорости остывания, процесс полиморфного превращения в ходе закаливания замедляется, что позволяет значительно понизить вызванное нагревом напряжение материала. Сравнивая с предыдущим способом, можно понять, что такой метод закаливания тоньше и позволяет значительно уменьшить процент брака на выходе.

Закалка с подстуживанием

Подстуживание применяется в тех случаях, когда при закаливании требуется исключить формирование перлита. Обычно это требуется в изготовлении штамповочных матриц или закаливании изделий прошедших цементацию. Прогретую сталь не помещают сразу в охлаждающую среду, а оставляют на какое-то время на открытом воздухе. По итогу такого закаливания, твердый раствор углерода не распадается на железо и цементит. То есть, аустенит не превратится в перлит - эксплуатационные характеристики изделия не снизятся.

Ступенчатая закалка

Закаливание призвано понизить вероятность появления трещин, деформации и коробления. Подобное закаливание предусматривает сначала использование охлаждающей среды, затем охлаждения с помощью воздуха. При этом важно выдерживать заданные технологом температуры и сроки, чтобы замедлить превращения мартенсита и предотвратить распад аустенита.

Изотермическая закалка

Изотермическое закаливание по своему принципу сходно с закаливанием ступенчатым. С той лишь разницей, что деталь при закалке дольше удерживают в охладителе, дожидаясь промежуточного превращения аустенита в бейнит. Нижний бейнит отличается повышенной прочностью, сохраняя при этом пластичность материала.

Закалка с самоотпуском

Данный метод закаливания применяют если сердцевина детали должна сохранить высокий уровень вязкости. Это актуально для изделий, которые в ходе эксплуатации будут испытывать ударные нагрузки. Здесь очень важно вовремя прервать охлаждение и отправить изделие на самоотпуск при котором остаточное тепло внутри детали самостоятельно завершит процесс закаливания.

Закалка с обработкой холодом

Если необходимо сократить количество остаточного аустенита, применяют закаливание с обработкой холодом. Непосредственно после нагрева, деталь помещают в среду с отрицательными температурами из-за чего аустенит превращается в мартенсит.

Наша линия закалки представлена двумя печами и установкой ТВЧ. 

1. Электропечь закалочная камерная с выдвижным подом предназначена для закалки, нормализации, аустенизации:

  • - максимальная температура печи: 1250 ˚C;
  • - масса садки с оснасткой: не более 3000 кг;
  • - масса садки с оснасткой на закалку не более 2000 кг;
  • - размеры рабочего пространства (Д-Ш-В, мм): 1200 х 1470 х 800.

 

2. Электропечь отпускная камерная с выдвижным подом предназначена для отпуска, отжига, снятия сварных напряжений:

  • - рабочая температура печи: 700 ˚C;
  • - масса садки с оснасткой: не более 3000 кг;
  • - размеры рабочего пространства (Д-Ш-В, мм): 1200 х 1470 х 800

 

3. Участок ТВЧ:

  • - мощность установок от 60 до 160 кВт;
  • - частота тока: от 7 до 70 кГц.

 

Сделать заказ, уточнить цены или задать вопрос можно заказав бесплатный обратный звонок на сайте.

План действий клиента

Оформление заказа
Работая с нами, вы отдаете предпочтение опыту и профессионализму каждого сотрудника нашего предприятия.
Оплата
Вы получаете полный цикл изготовления детали в одном месте, от разработки документации до механической обработки.
Доставка
Мы ведем полное сопровождение поставки, в том числе организация железнодорожной, автомобильной, авиадоставки транспортными компаниями.

Наши партнеры